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         天津利達鋼管集團投資4.5億元建設的智能化熱鍍鋅生產線近日在天津靜海生產基地正式投產，該產線集成數字孿生、AI質量檢測、全自動控制等多項前沿技術，專門用于天津利達鍍鋅鋼管的規模化生產，投產后集團鍍鋅鋼管年產能從120萬噸提升至180萬噸，成為北方地區規模最大、技術最先進的鍍鋅鋼管生產基地。

          作為天津利達“智改數轉”戰略的核心項目，新產線全線采用德國西門子控制系統和自主研發的智能生產管理平臺，實現了從帶鋼開卷、成型焊接到熱浸鍍鋅、成品檢測的全流程自動化。在關鍵的熱浸鍍鋅環節，引入AI視覺識別系統實時監測鋅液溫度、鋼管浸鋅時間和鋅層厚度，通過大數據算法動態調整工藝參數，將鋅層厚度公差控制在±3g/m2以內，遠高于行業標準要求；在檢測環節，配備全自動渦流探傷、超聲波測厚和鋅層附著力測試設備，檢測速度達100米/分鐘，檢測準確率接近100%，確保每一根天津利達鍍鋅鋼管都符合質量標準。

         智能化改造不僅提升了產能，更實現了生產效率與產品質量的雙重飛躍。”產線負責人介紹，新產線采用數字孿生技術構建虛擬生產場景，可提前模擬生產過程中的潛在問題，優化工藝方案，使生產周期縮短30%；通過5G+工業互聯網實現設備互聯互通，實時采集1500余項生產數據，設備綜合效率（OEE）提升至85%以上；應用智能排產系統，根據訂單需求自動調整生產計劃，小批量定制化產品的生產成本降低40%，交付周期從15天縮短至7天。

         目前，該智能化產線主要生產DN15-DN250mm系列熱鍍鋅鋼管，產品廣泛應用于建筑消防、市政給排水、農業灌溉等領域，已接到來自北京城市副中心、雄安新區地下管廊等重大項目的訂單。天津利達表示，下一步將在唐山、滄州等生產基地推廣智能化產線技術，計劃2029年前實現所有鍍鋅鋼管生產線的智能化升級，進一步鞏固天津利達鍍鋅鋼管在國內市場的領先地位。同時，公司將依托智能化產線，加大高端定制化產品研發力度，拓展新能源、海洋工程等高端應用場景。